有機廢氣處理催化燃燒設備制作安裝，催化燃燒是有機物在氣流中被加熱,在催化床層作用下,加快有機物化學反應(或破壞效率的方法 ) ,催化劑的存在使有機物在熱破壞時比直接燃燒法需要更少的保留時間和更低的溫度。催化劑在催化燃燒系統中起著重要作用。用于有機廢氣凈化的催化劑主要是金 屬和金屬鹽 ,金屬包括貴金屬和非貴金屬。目前使用的金屬催化劑主要是 Pt、 Pd,技術成熟 ,而且催化活性高 ,但價格比較昂貴而且在處理鹵素有機物 ,含N、 S、 P等元素時 ,有機物易發生氧化等作用使催化劑失活。非金屬催化劑有過渡族元素鈷、 稀土等。近年來催化劑的研制無論是國內還是國外進行得較多 ,而且多集中于非貴金屬催化劑并取能得了很多成果。例如V2O5 +MOX (M:過渡族金屬 ) +貴金屬制成的催化劑用于治理甲硫醇廢氣 , Pt + Pd + Cu催人劑用于治理含氮有機醇廢氣。

催化劑是催化燃燒法的核心，一種好的催化劑必須具備催化活性高、熱穩定性好、強度高、壽命長等特性。

第一，采用吸附濃縮—催化燃燒工藝處理VOCs廢氣，每套裝置由預濾器、吸附器(由6個吸附單元組成)、引風機、催化燃燒裝置、脫附風機、補冷風機、控制箱、自動閥門和統一底座等組合成一臺一體化裝置，方便運輸和安裝。

第二，采用性能優異的新型吸附劑—活性炭纖維對VOCs分子團進行快速、高效吸附，廢氣得以凈化達標排放。

第三，吸附器的6個吸附單元循環進行吸附、脫附和再生過程。將大風量低濃度VOCs廢氣凈化的同時，脫附氣體中的VOCs被濃縮為高濃度小風量的VOCs廢氣，大量節約催化燃燒凈化的能源。

第四，采用可編程控制器(PLC)及觸摸屏進行中央控制，模擬顯示設備運轉，運行狀況可以一目了然。全自動控制，無人值守，可靠性強，操作簡單，便于維護。

第五，設備體積小，重量輕，節省投資。

第六，由于活性炭纖維熱穩定性好(著火溫度≥500℃，而顆粒活性炭著火溫度為300℃)，吸附/脫附周期短，每一吸附床裝填的吸附劑質量少，吸附層薄(一般為30mm)，且活性炭纖維的熱容量低，故脫附時不會形成吸附床升溫過高的問題，加上裝置配備的自動控制系統的保障，凈化裝置的安全性能優于“活性炭吸附濃縮—催化燃燒裝置”。

第七，固廢產生量(即廢棄活性炭纖維、催化劑等)少，只有傳統的“活性炭吸附濃縮—催化燃燒裝置”1/20～1/30。

RCO有機廢氣催化燃燒工藝原理：

吸附-催化燃燒系統是將吸附與催化燃燒進行有效的結合，以達到高效低成本地進行廢氣凈化。為實現凈化系統的連續運行，吸附床往往采用“多用一備”的運行方式，主要可分為吸附和催化燃燒兩部分。

吸附法是利用各種吸附物（如活性炭、活性炭纖維、分子篩等）對污染物進行吸附凈化的方法。分子篩與活性炭由于表面具有較大的比表面積和大量的空隙與空洞，對于煙氣中的氣體分子極易吸附，且易于再生，是應用最多的固體吸附劑。催化燃燒法是指有機廢氣在催化劑的作用下進行無焰燃燒，生成無毒無害的物質達標排放。

催化凈化是典型的氣固相催化反應，其實質是活性氧參與的深度氧化作用。在催化凈化過程中，催化劑的作用是降低活化能，同時催化劑表面具有吸附作用，使反應物分子富集于表面提高了反應速率，加快了反應的進行；借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下，發生無焰燃燒，并氧化分解為CO2和H2O，同時放出大量熱能，從而達到去除廢氣中的有害物的方法。

在將廢氣進行催化凈化的過程中，廢氣經管道由風機送入熱交換器，將廢氣加熱到催化燃燒所需要的起始溫度。

經過預熱的廢氣，通過催化劑層使之燃燒。由于催化劑的作用，催化燃燒法廢氣燃燒的起始溫度約為250～300攝氏度，大大低于直接燃燒法的燃燒溫度650～800攝氏度，高溫氣體再次進入熱交換器，經換熱冷卻，最終以較低的溫度經風機排入大氣。

有機廢氣處理催化燃燒設備制作要求：

1、操作方便：設備工作時，實現自動化控制。

2、能耗低：設備啟動約20分鐘升溫至起燃燒溫度，有機廢氣濃度較高時耗能僅為風機功率。

3、安全可靠：設備配有阻火系統、防爆泄壓系統、超溫報警系統及先進的自控系統。

4、阻力小，凈化效率高：采用當今先進的貴金屬鈀、鉑浸漬的蜂窩狀陶瓷載體催化劑，比表面積大。

5、余熱可回用：余熱可返回烘道，降低原烘道中的消耗功率；也可做其它方面的熱源。

6、占地面積小：僅為同行業同類產品的80%，且設備基礎無特殊要求。

7、使用壽命長：催化劑一般4年更換，并且載體可再生。

針對中低濃度廢氣，利用吸附-催化燃燒工藝進行回收凈化的過程如下：有機廢氣經去除粉塵等預處理后，進入裝有高效吸附劑的吸附器，空氣得到凈化。隨著吸附的進行，吸附劑逐漸達到飽和，在與高溫熱空氣的接觸過程中，有機廢氣被脫附下來形成高度濃縮的廢氣，同時吸附床得到再生。再生后的吸附床又可進行吸附作業。經脫附形成的濃縮廢氣進入催化燃燒器，生成二氧化碳和水達標排放。